网通社评论 如果说蔚来，是中国车圈的“美特斯邦威”，有人会反对吗？

当众多开始挤入新能源赛道的车企大肆宣传三电技术的时候，蔚来通过Aspen·白杨和NOMI，让我们感受到了最真实的智能车的便捷。

当众多车企将注意力放在超快充时，蔚来在全心全意布局换电，让电动汽车补电如燃油车加油一样无感。

如今，当大家热衷于卷价格、打嘴仗的时候，蔚来再一次“不走寻常路”，将心思放在车辆质量的全生命周期上。

6月26日，蔚来在合肥新桥智能电动汽车产业园区的蔚来第二工厂公布了从用户利益出发的全生命周期质量体系“ATQ”（All Time Quality）。

何谓全生命周期质量体系“ATQ”？

首先要明确，蔚来提出的全生命周期并非是到车辆报废都不会出现问题，而是指车辆在使用周期内部分功能常用常新。

而全生命周期质量体系“ATQ”是蔚来从用户利益出发，以全生命周期管理、数智驱动、快速闭环迭代作为核心体系能力基座，以产品的全生命周期为轴线，通过实施一系列具有策略性和系统性的质量管理活动，以及蔚来与用户、合作伙伴之间建立起一种相互促进的共创共赢关系，让产品从定义、设计、研发、制造、使用每一阶段充分受控管理，并持续高效改进，最终实现用户满意度的最大化，打造全球质量标杆。

用户至上是蔚来发展至今的根基之一，站在用户视角，能给到用户管家式的售前、售后服务，也能让用户对于购买的产品毫无质量方面的后顾之忧，这才是蔚来要追求的用户企业。李斌透露，蔚来早在2015年正式开始造车之前就已经确立了这套复杂的体系。

他认为，蔚来需要从用户视角、用户场景、用户利益出发，关注用户用车全生命周期的利益，因此，蔚来需要有全生命周期的质量思维和质量体系，而“ATQ”则体现了蔚来对智能电动汽车时代质量的底层思考。

在蔚来汽车看来，智能电动汽车时代，用户对于汽车的需求和使用场景拓宽，质量管理的范畴也从传统单一的整车质量，延展到软件系统质量、充换电系统质量、整车质量、智能硬件质量、电驱系统质量、电池系统质量等六大质量领域。

在软件系统质量方面，为了实现全生命周期的质量管理，蔚来通过软硬解耦，利用OTA在全生命周期中逐步解锁和释放整车的功能和价值。

不但要做全生命周期的质量管理，还要通过创新的验证方式进行高效质量验证。凭借蔚来自研的全球首个智能驾驶硬件在环仿真集群，智能驾驶可通过车辆“在线+离线”仿真相结合的方式进行全自动化质量验证，具备100万公里/天验证能力，效率远高行业平均水平；在蔚来自研智能座舱质量监管平台的加持下，累计已覆盖600多个台架，可验证40万个场景，实现全天候无人值守、24小时不间断代码检测，确保交付用户的车机系统稳健运行。

在充换电系统质量方面，蔚来能源建立了一套“7x24小时”电池预警监控体系，依托自研的电池预警监测平台与全面的区域服务能力，能够及时准确地探测和预警电池质量风险，30秒内完成语音呼叫、建群、用户关怀、现场指挥确认工作，核心区30分钟内完成现场处置。

在前期开发质量方面，凭借全维度DFX（Design For X）前期预防，蔚来从前期产品定义、造型、工程开发、软件开发、过程开发、质量控制过程，全面进行预防质量管理，并聚焦失效预防，力求一次性把质量做对做好，打造了一套有共同目标、有能力、可自驱、可迭代的完整失效预防生态。

在合作伙伴质量方面，蔚来通过创新的质量体系影响上下游全产业链，通过创新与供应链的合作模式，形成了一套创新供应链管理方法，助力合作伙伴快速提升工艺保证和质量管控能力。

在制造物流质量方面，蔚来进行了全范围的深度制造物流质量策划，采用行业领先的数字化、智能化质量检验手段，建立了系统化的整车制造过程质量管控机制。依托产品定义&造型、产品开发、制造开发、质量控制四张网构建制造物流质量多循环闭环管理。

蔚来第二工厂有多先进？

蔚来全生命周期质量体系“ATQ”的背后，离不开蔚来先进的智能制造，更离不开先进科技拉满的蔚来第二制造工厂。

来到蔚来第二工厂，“震撼”二字是每个人的第一感受。

如果仅从名字来看，蔚来第二工厂似乎并无特别之处。但实际上，它是一座全链路数字化智能工厂，拥有行业领先的数字化、智能化质量检验手段，全自动化水平达到83%。

这里不仅拥有生产制造的属性，还拥有全球最大的牛屋，整合了用户中心、展示中心及交付中心功能。同时，这座牛屋还创造了另一项纪录——“全球首座零碳牛屋”，实现了真正意义上的零碳排放。

此外，该生产基地在最初设计时就规划了参观路线，用户不但能在这里感受蔚来，还能亲身来到生产制造车间，深入了解每一辆蔚来汽车诞生的全过程。

根据规划，蔚来第二工厂负责生产ET5、ET5T、EC7、ES8，与其它汽车工厂不同，这里的产线是“混装模式”，在同一条产线上，前边一辆车是ET5，后边一辆可能就是ES8。

要蔚来第二工厂有多先进，从几个重要的组装区域就可见一斑。

在涂装车间，蔚来创造性建立了“魔方”车辆存取平台，将传统的平面库存优化为立体库存，设置6层408个车位，可像“抓娃娃机”一样根据订单情况灵活调用不同车身。

在四门装配车间，高稳定的四门间隙面差匹配，可以把正负误差控制在0.5mm，机器人全自动安装好全车四扇门只需98秒，理论四门装配合格率达到100%。

在总装车间，大量采用了数字化技术，18辆定制的高精度小车将前后风挡、玻璃车顶、仪表台和尾门四大件集成在生产线之外的装配岛内完成安装，具备高集约化、高柔性、高可扩展性和高精度，其100%自动化装配和智能尺寸匹配，使装配精度在0.5mm以内。

蔚来首创的飞地智能装配岛，使总装传统造车的思路被颠覆，用并行制造方案替代了串行制造方案，将整车装配由“流水线”变成了个性化定制的独立岛屿，可满足在售8款车型的3,592,320种个性化配置组合，为生产过程中的规模化与个性化找到了最佳解决方案。

在冲焊联合测量中心，得益于车身激光雷达测量系统、冲压自动蓝光测量系统、车身双悬臂测量系统等世界顶尖水平硬件的混合使用，在发挥不同系统的特长的同时，对冲压件和车身的几何尺寸进行高精度的监控和持续改进，确保车身和零部件尺寸分毫不差。

在整车智能影音检测区域，蔚来自研开发了行业首创的影音智能检测系统，通过设备代替人工发声/采集+软件算法自动诊断/分析+数据自动上传相结合模式，100%智能化检验取代传统的人工检查，可通过车辆自身硬件和软件代替人类实现整车扬声器、麦克风、运动件等功能及异响的检测，保障7.1.4沉浸式音响系统的高品质音效。

除此之外，这里还设有用户质量评审室，配备创新设计的圆形灯，在严苛的用户质量评审体系（UQA）下，通过站在用户视角和用户的立场上，通过视觉、嗅觉、触觉、听觉及功能体验感全方位模拟用户用车场景，对已经报交合格的产品进行评审并“挑刺”。

就是这样一个先进的生产制造基地，从2021年4月29日破土动工到2022年4月29日试制车下线，仅用了一年时间，速度实属惊人。如今，该工厂从收到订单到整车下线仅需14天，每分钟下线1辆车，年产量可达30万辆。

前不久，蔚来汽车联合创始人、总裁秦力洪对外透露，蔚来的第三工厂已经开工建设，单班产能10万辆，将用于后续蔚来品牌和乐道品牌产品的生产。

从智能化、换电到产能，李斌和他的蔚来似乎总不能“在对的时间做正确的事”，但这或许正是李斌和蔚来的长期主义。