品质背后 | 鸡蛋里挑骨头的一汽-大众人

“进口车的品质好”对于许多人来说是一个根深蒂固思想，有些品牌打着纯进口的旗号来为自家产品背书，而某国汽车工业甚至流传着“优良产品留在本土，普通产品销往欧美，残次品出口中国”的“坊间传说”。

在中国生产的汽车就不能保证品质？事实并非如此。自1988年奥迪100进入中国开始，奥迪品牌便提出了“同一星球，同一品质”的口号；在长达30年的合作中，一汽与奥迪共同造就了“奥迪全球统一标准”，涵盖了生产、制造、品控、采购、销售及售后的每一个环节——在该标准下生产出来的产品成功打破了笼罩中国市场多年的“进口神话”。

在一汽-大众下属各个工厂活跃着一批由德国大众培训认证，长春总部直接管理的质量评审人员。正是他们对产品质量 “吹毛求疵”的挑剔，使得国产奥迪不仅保持与德国奥迪同一水平的质量标准，甚至更优。奥迪A3多次问鼎“世界第一”，全新奥迪A6L在SOP时项目质量评价优于欧版同期车型。今天就让我们来共同揭开一汽-大众奥迪高品质背后的故事。

“奥迪特质量评审体系”带动本土供应商质量能力大幅提升

我们都知道奥迪是最早一批进入中国市场的汽车品牌，早在合资合作初期，一汽-大众奥迪就开始根据本土化需求逐步打造出一套独有的研发、制造、采购、营销体系，即“全价值链本土化”模式。

“全价值链采购”这种概念来自于一汽-大众，他们认为：关注一个零部件、一家供应商和他所供应的零部件数量及价格，更应该关注其上游，比如原材料，包括其工艺、装备、制造过程等，一直到供货停止以后售后市场的供应，一定要体现全过程、全价值链管理。三十年来，一汽-大众奥迪坚持全价值链本土化发展，成功带动了全产业链水平提升，帮助多个供应商参与全球竞争。打造一大批符合国际级标准的供应商，不仅进入德国奥迪的采购体系，也成为中国众多车企的优质供应商来源。

在玻璃制造领域闻名的福耀集团就是其中之一，在合作中，一汽-大众奥迪从产品开发、供货保障、稳定质量及同步设计等方面给予福耀大力支持。在一汽-大众的带领下，福耀玻璃已经成为国内颇具规模、技术水平高、出口量大的汽车玻璃供应商，有数据显示,国内每3辆汽车就有2辆使用福耀玻璃,在全球市场上,占有率超过两成。福耀集团还于2005年正式成为德国大众的A级供应商，迈出了走向世界的重要一步，从一家福州本土的企业成长为全球跨国集团。另外一个比较有代表性的一个合作是中信戴卡，这家位于秦皇岛的国内第一家铝车轮制造企业，早在2001年成为德国奥迪A级供应商，随后又为奔驰、宝马、通用、福特、戴姆勒以及雷诺配套供货，目前已经成为是全球最大的铝制底盘零部件供应商。

在供应商链条上，一汽-大众已经构就牢不可破的质量闭环，这个“闭环”为其带来良好的市场口碑，促其推出一款又一款消费者喜爱的时尚又可靠的产品。

研发——带给中国用户的 就是全球最好的

“魔鬼在细节里”这句话是20世纪世界著名建筑师密斯•凡•德罗总结他成功经验时的高度概括，意思就是强调了细节的极度重要性：细节的准确、生动可以成就一件伟大的作品，细节的疏忽会毁坏一个宏伟的规划，就像魔鬼一般。引申到汽车行业，一件微不足道的零部件、一个细小的工艺处理、一次简单得不能再简单的操作关乎着整车质量。为此，一汽-大众奥迪从研发、生产、到质保每一个步骤都构建了标准化且严格的流程。

一汽-大众建有国内最高技术标准的实验中心和最完整的研发体系，车辆实现了多项本土化改进及二次开发。例如，2016年上市的全新奥迪A4L由于车身加长，需要额外进行39次整车碰撞试验，其中车内就安装近10个视角的高速摄像机，拍摄车内的动态碰撞情况。针对“头部侧气囊与内饰的匹配试验”就历经1年时间，完成了300多次试验，花费近千万人民币。同时，为了保证轮胎安全，一汽-大众还专门开发了一项专属试验——轮胎磨耗试验，通过评估轮胎和底盘在行驶4万公里后的状态，包括噪音和舒适性等，验证轮胎及车辆性能不会随着使用年限下降，最大程度保护客户权益。

生产——几代神车的诞生之地

生产环节不用说，都是各家厂商最重视也是最重要的一环。一汽-大众已形成五地六厂，覆盖东北、西南、华南、华东、华北的全国五大战略布局，均具备顶尖的制造工艺、卓越的生产流程，以及一流的管理人才和工人。

1991年建成投产的一汽-大众长春工厂，是一汽-大众总部的所在地，也是中国最早的合资公司，开创了国内合资轿车生产的先河，成为目前国内工艺水平最先进和绿色环保标准最严苛的工厂。工厂在整体规划中参考了大众集团最完善的工厂建设标准，实现了高效生产和可持续发展的并行，突出了绿色理念和环保措施。同时，该工厂大量采用了国际顶级的生产设备，可以满足多款MLB evo平台车型的柔性化生产。

2013年建成投产的一汽-大众佛山工厂，是全球第一家按照大众汽车集团“完美工厂”设计理念建造的工厂。它不仅是当时国内工艺水平最先进和绿色环保标准最严苛的“旗舰级工厂”，更是走在世界汽车工业前列的“超级工厂”。作为大众集团在全球最先进的工厂，佛山工厂以全数字化概念规划建设，运用精益生产的理念，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖，基于车间工艺、能源消耗排放的超高标准，堪称名副其实的零排放“绿色工厂”。

质保——贯穿全员全过程的检查体系

“即便这个功能可能在一千个客户中才有一位用到，那对我们而言，检测就是必要的。”为了保障每一辆交付到用户手中的产品都具有良好的品质，一汽-大众奥迪对每一细节有着近乎“强迫症”的执着，企业设置了一套以“全员质保”、“全球统一”、“全程保障”为核心的质保体系，覆盖三大基地、设立编制超过2000人的质量保证部。这套质保体系覆盖整个产品生命周期，从产品开发、采购、生产到售后，全部都要通过先进的技术和反复的试验保障每一个出厂产品的品质。

在整个质保部的环节中，测量技术中心是整个工厂的核心部门。对每一个零部件间隙、色差进行测量和控制，误差不能超过0.5毫米，而对于发动机等精密零部件，一汽-大众对尺寸的要求会精确的微米级别，超过则会作为不合格的产品。而对于从供应商采购来的零部件，一汽-大众对供应商提出了“0缺陷”的要求。

除了对零部件的测量中有着超乎想象的精确，一汽-大众奥迪还拥有一套领先行业标准的整车实验体系。举一个例子，一汽-大众奥迪在全新奥迪A4L车身上进行了17种有害物质进行检测，这远远大于国家标准要求，多达90次循环，长达5个月动态腐蚀试验，可以充分保障“3年不锈蚀，12年不锈穿”的产品承诺。长达2年，超过4000小时极限光热试验，让车辆的耐久性可以经受住各种考验。

另外，一汽-大众也是国内最早对车内空气质量进行控制的企业之一。从媒体调研结果看出，近两年用户对车内空气质量的关注度越来越高，车内工期质量成为用户对车辆整车满意度的重要因素。按照国家和德国奥迪标准对产品有完整的管控体系，在产品开发阶段，一汽-大众奥迪就开始选用低气味、低散发材料，并拥有严苛的供应商体系。车型生产阶段，一汽-大众对材料、零件和整车进行系统全面的气味控制，经多项检测认证后车辆方才可以进行批量生产。在最后的售后监测阶段，一汽-大众每年都会联合大众中国对大众、奥迪两个品牌的车辆进行用户市场调研，包括用户对车辆气味状态是否存在抱怨，以及用户喜欢的气味方向，调研结果将直接反馈应用到新车型的开发上，去更好的满足用户需求。

特别有意思的是在车型生产阶段，一汽-大众拥有一个特殊的团队——金鼻子团队。从团队名称命名来看，我们也不难猜出这个团队的主要“工作原理”。团队由多名工程师组成，他们的工具就是自己的鼻子---也是人体最精确、最敏感的工具，对车内零件、零件的组成材料，以及车内的气味进行评价。并且，这个团队每年都会跟德国奥迪实验室进行对比实验。

在新车型内饰材料认可阶段和车辆批量生产阶段，金鼻子团队不单会进行气味评价，还会进行其他散发实验，如甲醛实验、冷凝实验和总碳实验。直到所有的材料实验结果达到德国大众的标准，才会在车内使用这些材料。

在气味监控领域，一汽-大众还拥有国内最高水准的整车气味舱，在整车气味舱内会进行常温和高温的整车气味实验，每项实验中金鼻子团队不但要进行气味评价，还要对车内的空气进行采样，之后用精密的分析仪器---液相色谱和气质联用仪进行分析，这些设备能精密的检测出车内空气中甲醛、甲苯等有害物质的含量。一汽-大众会对所有车型的车内空气进行检测和监控，保证车内空气所含有害物质不会对人体造成伤害，并提升车内环境的舒适性。

一汽-大众坚持追求的高品质，在很多方面可能是消费者未曾注意的，但却真正体现了一汽-大众对品质的信念。这不仅是一个产品成功的关键，也是考验一个企业良心的重要因素，一汽-大众奥迪用每一个细节的精雕细琢，造就让人无可挑剔的精品。