奥迪如何让汽车组装更灵活更人性？

 ——车市热点问答（249期）

网通社汽车研究院院长 何仑

目前汽车制造领域最火的，无疑是特斯拉4680 CTC+一体化压铸工艺，其在缩短生产线、加快生产节拍、汽车轻量化、提升铸压材料性能和品质、降低制造成本等方面带来的影响堪称是革命性的。但另一方面，在汽车工业的发源地，德国车企在制造方式改进上也没闲着，尽管其成果远不如特斯拉那样如雷贯耳。宝马几年前就在发动机生产中采用了全新的模块化组装方式（参见《宝马心脏的“模块化”》），奔驰已经发布了VISION EQXX一体化铸压技术成果，奥迪则在刚刚举办的“智能生产科技日”上公布了其创新性的“模块化组装”项目。作为“模块化组装”的第一个成果，奥迪车门预组装项目在德国科学与工程学院 (acatech) 最近一项研究中，被评为汽车制造创新领域里的最佳实践示例之一。这项创新到底新在哪？

问：您在今年的奥迪“科技日”上参观采访了“模块化组装”项目，能不能简单描述一下这个创新？

答：传统的汽车生产流水线基本上是一个闭环的整体，所谓“柔性生产线”虽然可以实现5、6款甚至7、8款车型共线生产，但如果同一款车型的配置花样很多，而且不断翻新，麻烦就来了——比如说，为了一个装机量只有5%的配置，就要在生产线上设立一个相应的装配工位，而当需要装配的车型停在这个工位上安装这项配置时，生产线上绝大多数不需要这项配置的车型就得等在那里空耗时间，整个流水线的节拍也就慢了下来；而且，汽车技术日新月异，新配置来了，而流水线从空间到设备都已处于饱和状态，很难再插入一个或几个新的工位，来伺候这些新配置。特别是豪华车，配置最为丰富多彩，新技术应用最快，麻烦也就最多。

比如豪华车车门里的配置越来越复杂，涉及氛围灯、下车照明灯、并线警示灯、驾驶员开门警示灯、驾驶辅助系统传感器、电动吸合、遮阳帘、不同等级的扬声器、五花八门的内饰板和装饰条，以及相应的线束和安装配件等等。

于是，奥迪想到了一招：把比如车门装配中那些伺候少数配置的工位从流水线上剥离出来，流水线可缩短一节，增加了弹性，同时加快了生产节拍；被剥离出来的工位转移到流水线之外的另一个区间里，按模块化方式布局——不是按照一条线来布局，而是根据现有厂房空间的特点、装配顺序及距离来布局各个工位，连接各个工位的不是传动带，而是智能运送车，形成所谓虚拟连接，非常灵活；当一个车门不需要比如说3号工位来伺候自己时，智能运送车会载着它自动绕过3号工位，直达4号工位，或者直达任何一个它需要被伺候的工位，这就减少了工位等待时间，提高了效率，同时也为各个工位的工人提供了较为弹性的工作时间，减轻了那种在流水线上必须面对的生产节拍压力；还有，当某项新技术配置要求增加一个新的装配工位时，由于各个工位行对独立，很容易调整工位布局，或者对某个工位进行新配置适应性改造，降低了成本。

问：有没有具体的例子或数据来说明生产效率的提高？

答：按奥迪该项目经理Wolfgang Kern的说法，这种模块化车门组装流程使生产效率提高了约20%。以遮阳帘安装为例，由于传统流水线预先设定了节拍，这道工序需要2、3个人一起干，才能在节拍要求的固定时间内完成组装，其间难免相互碍事，而在模块化组装中，没有流水线上的节拍压力，时间弹性足够， 1个人就可以完成装配。

奥迪方面介绍说，这种模块化组装目前还在测试阶段，预计将在 2025 年开始投入量产。

问：您曾特别介绍过宝马的发动机模块化生产，相比之下奥迪的模块化组装有什么不同？

答：发动机生产最为复杂精细，完全独立于整车流水线，只是要把发动机按时运到整车生产流水线，装在车上。

奥迪的车门模块化组装与宝马的发动机生产类似，主要是指装配工位的布局和连接上。但奥迪不是要以此彻底取代传统生产线上的车门组装，大批量配置相同的车门组装会继续在简化后的流水线上完成，毕竟，这种流水线带来的规模经济优势目前还无法替代；模块化组装是为那些个性化定制的车门提供一种高效灵活的制造方式，作为对传统流水线的简化和补充。

问：除了模块化组装外，奥迪这次科技日还有哪些新技术或解决方案？

答：奥迪还向媒体介绍了虚拟技术和人工智能在汽车设计、开发和制造过程中的广泛应用。但令我印象最深的是，奥迪的很多技术或解决方案都把减轻人的负担放在特别重要的位置上。比如车门模块化组装，由于避免了流水线节拍的压力，一些具体工位上的单件装配作业时间得以延长，某些动作慢的残障人士就可以胜任；工作台的设计和布局也要特别考虑人机工程学，高低可以自动调节。比如虚拟装配规划，面对一道新工序，一定身高和体重的工人该怎样操作、工作台该如何自动调节高低位置来适应这位工人的身材、工具和物料该怎样摆放才是最合理、最省力的，以往要在流水线上通过实车装配来分析、规划，而现在通过屏幕上扫描生成的虚拟3D映像就可以完成。很多改进不是为了加快生产节拍，而是为了减轻工人的劳动强度。这就是实实在在的所谓“以人为本”。