“硬”对危险守护安全 要做真“芯”英雄

为了能够保障乘员在事故中的免受伤害，国内外对于新能源车的碰撞测试也不断升级，包括40%和25%偏置碰撞，都是测试车身结构的稳定性和抗冲击能力， 但是随着新能源车驱动方式的变化，车身重量，结构布局也发生很大的改变，所以，极端情况下的碰撞测试更能体现出产品本身的安全性。

7月6日，国内首个底盘剐蹭叠加正面柱撞的SUPR CRASH超级试验，同时也是国内首次模拟撞击匝道隔离带事故的试验，在中国汽车工程研究院汽车安全技术中心的实车碰撞试验室完成测试。

此次试验正是在已有的碰撞标准基础上，提升各项指标难度，包括65Km/h的撞击速度，正撞柱体障碍物，并叠加底盘拖底剐蹭等多种复杂工况，目的就是以更严苛的标准来验证新能源车的安全性能。而在如此苛刻条件之下，对于被测车辆的安全性是非常大的考验和挑战。

作为本次测试的主角，一汽-大众ID.7 VIZZION的底部电芯，车身结构，以及全车电控系统都经受住了地面凸起障碍物和柱状障碍物的撞击考验，乘员舱没有发生大幅度形变，四个车门可正常打开，电池没有起火自燃，最终获得了中国汽研SUPER CRASH 超级试验挑战成功的成绩，全面展示了大众纯电车型的安全稳定可靠的品质。

这也充分证明了， ID.7 VIZZION从设计之初就是把安全放在首要的位置上，包括车身结构，材料和三电都有着严格的标准和安全系数。

作为MEB纯电平台下的产品，ID.7 VIZZION把车身结构作为安全性的第一重保障。这套被称为八脊笼式车身结构，能够抵御多角度和方向的碰撞冲击。

首先，ID.7 VIZZION通过内外双层的热成型钢和蜂窝铝加强梁构成了“三明治”形状，发生碰撞时，不规则的蜂窝状舱室会由外至内逐级溃缩，而双层高强度的热成型钢则可以最大程度提升车身的刚性。

其次， ID.7 VIZZION在前排座椅下方还加入了两根强度高达2000兆帕的座椅加强横梁，这使得它的车身扭转刚度达到了惊人的46100牛·米/度，在撞击中抗变形能力大大提升。

如果说车身结构是 “骨架”，那大量的高强度钢就是 “骨密度”。ID.7 VIZZION的车身结构采用了大量的高强度钢，进一步提升车辆的抗拉强度和抗压性能。

在一些关键部位如A柱、B柱、以及车顶横梁，ID.7 VIZZION还同时采用了高强度的铝合金材料，这种材料的加入不仅减轻了车身重量，还增强了车身的刚性和抗扭性能。

作为高强度的钢铝混合车身，ID.7 VIZZION的热成型钢占比达到了32%，是行业平均水平的2倍。而超高强度钢的占比更是达到了81%，比如门槛的双层热成型钢，能够承受相当于120吨的冲击力，防撞能力远超行业标准。

在电池安全方面，ID.7 VIZZION对电池包中的每个电芯都100%进行监测，单个电芯的控制参数就超过6800个，比一般标准高出10%以上。

电池包具备防水防尘设计，内部还采用了多重保险措施，包括高强度铝合金框架横梁和四重隔热保护。其中12横1纵的结构梁把电池模组包裹住，高强度的铝合金边框采用网状结构，除了强度高可以保障整体结构不变形以外，还能通过内部空腔结构在撞击时通过局部变形吸能，确保电池在受到碰撞或挤压时也能够迅速切断电源，避免电池短路或起火。

同时，电池包下壳体也采用了高强度铝合金材质，并且预留了部分空腔作为缓冲区，主要是预防电车发生托底后造成过大的内部形变。

正是因为ID.7 VIZZION的“硬核”品质，才通过了超高难度的考验。一汽-大众敢这么拼，是出于对消费者安全负责的态度，而敢于尝试如此“残酷”的测试，更能体现出一汽-大众造车的本心。

目前，国内新能源车发展已经进入快车道，车企就更要在安全性上绷住这根弦，让每一位消费者买到安全放心的产品。