盲人摸象：一座10年的工厂NB在哪？

每一座新工厂，一定都有更先进的设备、更合理的设计。你的工厂跟人家有什么不同？怎么保证你的工厂能够生产出更加优质的产品？广汽丰田的南沙工厂建成投产已经十年，对比此前参观过的一些新建成的工厂，在设备上绝对不是最先进的。但是，这就是丰田的“全球模范工厂”。

乘着雷凌上市的间隙，广汽丰田（GTMC）安排了一干网络媒体参观了他们家广东南沙工厂——一座“丰田全球模范工厂”。不过，基于“保密协议”，行程见闻只能留到8月13日以后“对外传播”。这充分显示了广东板块的精明：一来，一个活动两项目安排，合理紧凑，费用成本不说，时间成本、人力成本降低；二来，对于雷凌的传播节奏把控也更为合理。

话说回来，这座工厂建成投产已经十年，对比此前参观过的一些新建成的工厂，在设备上绝对算不上最先进。但是，这就是丰田的“全球模范工厂”，模范在哪？为什么？

先用总装线介绍负责人透露给我们的一个“诀窍”说明它的NB之处：“怎么评价一个工厂的品质水平？关注一下工厂的返修车位数量。我们工厂有27个返修车位，而在同样产能规模的一些欧美企业，返修车位有250个之多。”

这是一个年产能36万辆的工厂，“丰田的一次合格率可以达到95%，现在国内自主品牌的一次合格率做得比较好的能达到50%-60%”，一位曾就职于此的老总透露。

曾问过一位老总：每一座新工厂，一定都有更加先进的设备、设计更加合理。你的工厂跟人家有什么不同？怎么保证你的工厂生产出更加优质的产品？

“在很多人看来，工厂像是一个技术中心，里面有复杂而精密的高技术设备；其实我想把工厂理解为动物或是生物。因为，工厂里面有很多很多的人。”他回答。如果说工厂是一种生物，那么广汽丰田的工厂无异于一头大象。

丰田的TPS（toyota production system，丰田生产体系）载誉全球，美国麻省理工学院称丰田式生产管理为精益生产（lean production），相关的书籍已经是汗牛充栋。想以一次简单的探访弄清一切显然是一种奢望，甚至窥豹一斑的企图，也会变成盲人摸象。那就让我们瞎摸看看吧。

（PS：参观过程中发现工厂的一些高处栏道似乎是专门开辟出来的，询问后得知广汽丰田的南沙工厂其实是对外开放的，只要在官网申请得到许可，一般团体都会得到接待。据说旅行社除外——因为一些旅行社将此行作为一种收费项目，事实上开放参观是免费的。对于产销“十一连降”的自主车企们，是不是考虑前来参观参观？比如，中汽协是否能牵个头？这不丢人，一点也不。）

汽车工厂的生产线，无外乎冲压、焊装、喷涂和总装四大工艺，外加检查线。由于工厂禁止拍照，虽然广汽丰田后期提供了图片资料，但工厂设备和生产线图片，除非做详细的解析，否则也仅是做个示例。既是盲人摸象，不妨用文字记录接触到的点滴。

1.冲压线

冲压车间

概况：员工300人，年产能38万台。两个冲压厂，6条生产线，一厂生产凯美瑞、致炫l和雷凌，二厂生产汉兰达和逸致。

特点1. 全部模具按丰田全球标准制作，涵盖gtmc生产各车型所有外观件及强度相关所有部品。90%以上的冲压件均为自产，优点是可以保证品质的统一性。

特点2. 采用丰田专利的网格模技术，模具可将麻点率降低至0.8%。技术原理是通过在模具表面加工很多微型凹槽，来避免空气中的风尘压力使模具造成凹凸点。

特点3. 通过高效的库存管理来实现稳定的生产节奏并降低库存。由于冲压车间是批量生产，而后工序是混线生产，冲压的生产模式与后工序不同，所以必须有库存区域进行转换这种生产模式。广汽丰田最小安全在库可以做到4个小时，其它同行业一般都在12小时以上，这即是tps中jit（just in time）的体现。

2.焊装线

焊装车间自动线区域

概况：焊装车间的主要生产线包括地板线，侧围线，车身总拼线，车身增打线。车间有焊接机器人682台，自动化程度56.3%。（如今的新工厂多在70%以上）

特点1. 车身主夹具采用丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术，可以保证生产线柔性化、高精度和高切换速度。

特点2.焊点、焊缝强度管控方式：每车型每季度1次的车身焊点全破坏检查；每月自主品保监察；每天重要焊点、焊缝切片检查；每一班次定时焊点品质巡查；以及焊点强度超声波检查。

特点3. 也利用激光测量技术来检测车体各部件的安装精度。

3.涂装线

涂装自动机器人

概况：涂装成型包含涂装工艺和成型工艺。一般而言，涂装车间为了防尘，都是不进入参观的。据资料称，涂装成型车间所用水性涂料比例占88%左右，voc排放11.90g/m2（国家和地方标准为20g /m2）。

4.总装线

总装线品质关卡之一

概况：采用两班生产模式，车间划分为物流区域、SPS（set parts supply，零部件供给）区域、生产线区域三大部分。

特点1. 内部物流方面，采用后工程拉动形式，物流根据生产线的需要，使用内物流车将零部件从收入口运输到SPS拣货区，需要用多少纳入多少，实现中间过程的“零库存”。包含供应商的部品，也可以实现零库存。

特点2. 传统模式下，零部件放置在生产线旁，员工装配时选取货架上零部件进行装配。SPS模式下，零部件选取和安装作业两道工序分离，使作业员更容易专注于各自工作内容，杜绝误装、漏装，提高品质保证度；同时，还改善了生产线的视野，缩短了生产线总长。

特点3.本着“现地现物”的本土化改进理念，广汽丰田自行设计SPS子母台车，用以完成零部件从SPS拣货区域到各总装工位的运输。

特点4. 丰田生产方式的两大支柱之一“自働化”*。“自働化”不是一般意义上的自动化，“働”是有人字偏傍的——意即让设备或系统拥有人的"智慧"，当加工零件或生产车辆过程中出现异常时，设备或系统能即时判断并自动停止。

特点5. 为实现“自働化”，采用安东系统使品质问题可视化。安东系统是一套监控系统，对生产全过程实施监控，生产过程出现的所有异常均会反馈到系统，以声响及图像形式发出警报，使问题点100%暴露。如车辆在到达下一工位前问题仍未得到解决，生产线就会停止。例如，为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良，引入“自动防错系统”，出错时设备自动停止。

特点6. 安东系统既有让员工直接手动报警的机制，也有通过监控设备自动报警的机制。一旦生产线上发生异常，任何一位作业员都有让生产线停止的权利。无论是自动还是手动报警，问题点必须解决完毕，车辆方能流入下道工序。

特点7.据介绍称，“有很多厂家在学习tps，但都做得没有丰田这么好，这是因为缺少了丰田生产方式背后的支持的、丰田生产方式的灵魂：持续改善和尊重人性。”例如，生产线上的“同步台车”既可以使作业者方便地拿取到所需物品，还可减少来回步行的动作以及和车身的接触，明显减少车身涂面划伤。再如，相比不少厂家的人工搬胎，广汽丰田在所有超过10kg的零件安装过程中，都采用辅助运输装置，协助搬运和防止重物掉落伤人。

特点8. 组长管理看板的应用也是丰田生产方式的重要组成部分。生产线对人员、机械、物料、作业方法、环境5个变化点实施管理，对车辆做到全工程变化点确认。GL管理看板是现场管理者对全工程变化点进行目视化管理的工具，生产线的变化点都会在看板上展现出来，管理者对变化点进行重点监控。例如，当生产线上的一个作业者休假，会由班长来顶替他的岗位，这时会在该人像的旁边摆上一个人字的标识，说明作业人员有变化。生产线上班长会对他的作业方法和作业质量一项项确认，同时生产线的组长也会每隔2个小时对他的作业情况进行确认。

5.检测线

概况：确保车辆出厂质量的最后一道关卡，约有10个分项目。但每一个分项有繁多的检查项目，如仪装检查线主要检查车辆外观、内饰、配置，有700多个检查项目；功能检查线约有900多项项目，每车约1300-1500项。

6.培训中心

概况：共两层，约7575m2，有23间课室，其中有1个电教室、1个大会议室、1个TV会议室、6个训练场，总投资5500万元。

特点1. 人才培养体系设置三个阶段，每个阶段都有专门的考核。第1阶段是新员工要接受2周的12种基本技能培训；第2阶段则要接受1个月的班长1对1指导的线下实车训练；第3阶段，线上跟踪训练，会由专人跟踪指导。新人要能够实现连续3000台零不良才能真正独立上岗。

其他：

1.三人成列。这是在车上、还未进入厂房时看到的细节，应该不是表演给我们看的。

2.每一个为我们介绍工厂的人员都会说，“我的安全宣言是***”，对安全的重视应该不只口号。

3.参观过某欧洲品牌模范工厂，工厂内全部禁烟，据称，吸烟的应聘者统统不予录取，为此，当年的总经理到任后也强行戒烟。广汽丰田的工厂中，厂房外设有吸烟区。

4.培训中心可以拍照。

据观察，这些都不是摆设。进入中心上下楼梯者，都是规规矩矩靠右行走。

注：*丰田生产方式的两大支柱是jit和自働化。jit是在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。